现场管理读后感(范例5篇)

时间：2024-03-11 现场管理读后感

【#作文# #现场管理读后感(范例5篇)#】经过深入的研究趣祝福为您编辑了“现场管理读后感”，欢迎您的大力支持喜欢我们的内容请收藏并关注。“读一本好书就像和一个高尚的人说话”，阅读作者写的作品后，不仅涨了知识，还怡情修身。读后感里我们可以摘抄原文的语句，方便我们标注自己的想法从书中何处产生。

现场管理读后感【篇1】

我听很多人提到过小野耐一的现场管理，但我当时没有注意。然而，读完这本书，我发现书中的许多地方都与我的知识密切相关，这让我受益匪浅。

但是，对于这样一本由日本人书写的书籍，即使翻译把文字翻译的很好，也依然存在很多地方让我疑惑，并不能完全理解书中精髓，我想这跟我本人的经历和学识层次有关，因此，以下读书笔记仅仅是个人观点，同时包括查阅丰田汽车公司相关资料从而理解得出。

整个迅速达到世界领先水平的记录，对中国当前的发展有很大帮助。虽然中国的gdp已经超过了日本，但人均水平只是日本十多年甚至几十年前的水平，必须正视当前中国经济发展的制约因素。

现在，中内外企业都在 “丰田生产方式”。可是，阅读本书之后发现，现行的“丰田生产方式”与当时的“大野方式”有许多方面已经有所差异，现行的“丰田生产方式”包含了许多日本本土民族的“习惯风俗”，这就不能再中国的企业中完全的应用。因此，本书的最大意义在于使中国的企业以及中国的生产管理者能够看到原始、最朴实的“丰田生产方式”，取其精华，去其糟粕，探索出适合我国国情的管理方法。

小野先生对丰田生产方式的思想和精神概括如下：1。避免常识中的幻觉和数学计算中的错误。2、生产过程不要害怕机会的损失。

3、减产可以提高工作效率。4、丰田独有的准时制生产、“自动化”思想、“看板方式”等。5个。在工作和生产中不断进行合理化和改进。

“丰田精益生产方式(丰田方式)是战后日本****必然遇到‘多品种、小批量’的市场约束的产物。”大野耐一这样解释丰田方式。丰田生产模式的定义非常简单——在必要的时间内生产必要的产品和数量。这种生产模式有两个核心思想：自动化和准时制生产系统。

从需求出发是丰田生产模式的基石。在这一战略的指导下，丰田集团正在探索实现这一战略的有效途径。大野耐一认为“效率不是数量与速度的函数”，因此他认为进行合理化生产，彻底消除浪费，或者说尽可能的消除浪费，即降低生产成本，既是提高了生产效率，也是提高了生产力。同时，他还提出了一个有争议的观点，即销售价格由第三方客户决定，这符合丰田集团的战略思路。

小野寺外地管理的两大支柱是：三个及时性和自动化。它们在消除生产力和材料浪费方面发挥着重要作用，是丰田人通过长期的实地实践创造出来的方法。

对于三及时，即合理化生产，也就是我们所称的“从成品到原料的传票卡制度”的看板管理，包括来源于制造柔性思路的“从巴西丰田工厂学来的快速换模”方法；来源于泰勒、吉尔布雷斯夫妇的时间与动作研究思路的“动作改进为劳动”；来源于现代企业内部物流研究思路的均衡生产。

大野耐一在书中多次提到日文中“动”和“働”的区别，在他看来，前者是不加入头脑的简单的行为或者是无效的行为动作，而后者是加入头脑思考的行为方式，与中文中“自动化”中的“动”有异曲同工的用法。随后，小野耐一针对这一特点，对自动停车、生产线停车、技术人员首次维修等实现自动化的方法进行了大量的探索，并通过这种人机结合系统达到了质量控制的目的。而对于普通员工来说，他们经常会无法识别自己的劳作是否有效，并且经常产生错觉，认为自己工作认真辛勤，然而却是降低了效率，这就要求管理者有识别员工工作是否有效的眼光，要分清主次。

一个世纪前，科学管理理论宣布，低效的行动是行不通的。我们应该尽量的去追求和实现自动化。我们应该考虑的问题是如何在同一劳动力的前提下生产更多的产品。。

大野耐一在其书中曾引用了孔子的名言“君子豹变”，“君子过则勿惮改”，意思是发现了问题要及时应对，而不是抱着自己的观念以及观点，变得思想顽固、固执，“朝令夕改”有时也是必要的。大野耐一以一个思想者的身份把“消除错觉、眼见为实、不断改善、杜绝浪费、有好的想法就立即实行”等等改善人们思维的理念，灌输到丰田的每一个员工心里，从而激发员工创造出一系列的方法。这也反映了小野耐一在书中阐述的另一个重要思想，即在企业中，对于生产问题，如成本问题、工作方法、管理方法、人员调度等，都是每个与生产相关的人都应该思考的问题。

它充分反映了在小野寺的核心，工厂的生产是一个综合性的活动，而不是一个脱节的阶段性生产活动。

美国有句话叫做“think out of box”中文翻译是要跳出限制思考问题，讲的就是不要拘泥于常识，要敢于怀疑，提倡一种“意识革命”，不断地进行观念的转变，这样才能真正地领悟丰田生产的精髓。有的时候，会计师们过分地相信数字，因此在每一个工序都是经过精心计算算出最大的效益，但是在这个过程中他们忽略了一点，比如生产零件的车间应该生产多少螺丝，但是同时间内，需要螺丝的数量比生产的螺丝少，虽然在会计计算上螺丝生产效率很高，但是由于螺丝不需要那么多，就造成了库存，库存是有成本的，反而使得整个工序效率地方，这就是一种错觉。他们不是从整个概念上看，而是从零星的部分看。

这无疑就是钻进了盒子里，不能从工业生产的整体来看待自己的产品，这对于企业所追求的利益是不利的。

很难预测新产品的销售量。许多人认为他们可以通过计算得到一个大概的销售限额。然而，消费者的心理和天气一样难以预料。我们总是认为，如果东西卖得好，我们不大量生产，那么损失会很大。只是一个机会的损失。但如果我们用自己的预测来生产大量我们认为热销的商品，结果却滞销，这无疑是实际损失造成的。

小野寺认为，实际损失比机会损失更重要，所以我们不应该害怕机会损失。我们首先要保证实际损失失最低的。

减量经营以及限量经营不是一个概念，简单地来说就是经济学上的最优生产力，指的是在一定的投入情况下，制造多少是最实惠的。当工厂有损时时，我们可以减产来弥补。而减量经营降低成本时我们要保证生产量，减量不能见原材料。

限制不是生产不必要的东西，不是限制一切。例如，减量经营时期将产品和原材料减量来减少库存，去因此增加了半成品库，这无疑是增加了管理费用，一味的降低成本却因此增加了管理费用，这不等于降低成本。我们需要保证充足的原材料以保证正常生产。

在被迫减产时期，节省成本不一定就意味着裁员，我们可以从生产工作中的细节入手，将生产现场中某些可以用人工代替的机器生产运作的工作改为人工作业，将由于减产而空闲下来的人合理的利用分配，既可以缓解员工由于裁员而带来的压力又可以降低机器运转而产生的成本。因此，这就要求我们在工作场所要注意一些可以转变为工作行业的方面，这样可以降低机器操作的成本，必要时可以用人工代替机器工作。若要等到公司出现赤字在想起来由人工来代替机器来挽回损失，那么在改变生产方式时的在投资会使公司的财政雪上加霜。

另一个让生产者头疼的问题无疑就是库存问题，我们同日本一样属于农耕民族，农耕民族都注重库存，认为多生产产品保存起来以备不时之需，但这种不时之需并不经常存在，所以我们的库存会越来越多，同样造成储备损失。所以我们更应该注重生产问题，要尽量做到零库存。就像大野耐一在书中多次提到“只生产能够卖出的数量”。

这句话看似简单，做起来却并不容易。我们需要能够预测公司的盈亏，然后把问题转化为我前面提到的产品预测问题。

准时制生产制和零库存理念其实是相当的，英文是“just in time”，这一英文短语是丰田喜一郎创造的，在英文中无释义，但在日文中却能表达出准时的意思，“just in time”表示为无论外部供应的原料，还是公司内部供应的原料，如果将它们安排在今天下午1点生产，那么上午11点左右送货过来的时间最合适，或是上午9点就把原料送来就是太早了，如果下午2点才送过来就是太晚了，就不是大野耐一所指的“just”概念了。

鉴于当时日本的生产现状，美国盟军司令部思想官员曾声称，美国的生产力是日本的8倍。虽然这一数字对于大野耐一来说已是震惊，但当他静下来思考时，他发现，对于美国发达的汽车产业估计生产率可以达到日本当时水平的十几倍。对此他进行了观察与研究，认为“并不是美国人付出了日本人十倍的人力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些浪费和不合理现象，日本劳动生产率应该也是现在的十倍”，这种想法是丰田管理方式的基本雏形。

彻底杜绝浪费是丰田方式的生产目标。为此，大野耐一总结了生产中的七种浪费：生产过剩、窝工、搬运浪费、加工过程本身的浪费、库存、动作浪费、制造次品的浪费。

其中生产过剩的浪费是最大的浪费。

引用大野耐一的话来解释看板管理更为直观化，如果取走10个，就在上面写好，接着就可以当作这条生产线的生产指示，意思是“请生产10个。”看板管理引申出来的另一个问题是如何缩短换摸时间来缩小批量，只有实现这种方式才能发到真正的准时化生产。而缩短换摸时间在第十节“量产就是低沉本的错觉”中提到过，总结起来大概就是在生产其他零件的时间间隙来进行换摸，这样可以大大缩短换摸和生产的时间。

丰田5s 即整理、整顿、清扫、清洁、教养。整理：处理不需要的东西。

整顿：随时可以找到需要的东西。清扫：

清洁打扫。清洁：保证良好的工作环境。

教养：员工的素质重要。这5s说起来简单，但操作起来就需要员工每个人对作业现场要达到相当熟悉的程度，要随时注意工作现场需要改进的地方，不断达到合理化生产。

合理化并不是简单地说生产中处处顺利处处让人认为合理，如果是人们简单的想当然，就肯定会存在错觉，这依然是一种不合理的状态，就像我们认为合理化的同时依然强调减少库存减少半成品库，当生产真正达到合理化时是不存在半成品的。德鲁克说的是，一个工厂越是平凡，越是说明它的管理合理性。

持续改善和合理化都是需要不断在生产现场进行的，脱离了生产现场的控制，改善和合理都是空谈。

作业改善，设备改善，最后是工程改善，这些改善是需要一步一步来的。而就改善的顺序而言，应该首先进行作业改善，也就是说作业改善最为重要；根据作业改善的结果，再去考虑能否修改设备的某些地方，使之余工人们的作业更加配合；最后，才轮到根据前面两项的改善结果，考虑能否将工程部分也作出一些调整。

现场持续改进的方法创造了丰田的生产模式。被称为“现场之王”的大野耐一曾说过，“降低成本只有依靠生产现场”。对于降低成本，单单靠数学计算来计算成本会让我们进入一个所谓的正确的陷阱，我们应将重点放在生产现场，要身体力行的进行操作，找出那些才是真正正确的方式；学会从实际中找出自己的错误，及时改正；每一个员工都要严格要求自己，每一个人都有义务发现问题解决问题；注重时间空间的问题，随时能有机会改进生产中的每个环节。

丛书中不难看出大野耐一是一个极其敏锐的人，非常善于发现生产中的细节问题。他敢于质疑人们所谓的常识，用实际行动来证明什么是对的，什么是错觉。就像书中提到的“朝令夕改”的问题，人们认为这是一个贬义词，但大野耐一却用实际问题告诉人们实际生产中“朝令夕改”的必要性；还有员工手工打孔的改进问题，他用事实证明了错觉会降低效率，失败要以眼见为实。

现场管理读后感【篇2】

一。对于企业来说，企业制度一方面规定了员工的工作内容，另一方面规定了员工如何实现工作内容的工作流程。制度对员工在什么岗位上要做什么事情都规定得很好。但是，如果员工在从事这些工作时没有受到客观合理的工作流程的指导，那么他们将被一个部分的、任意的工作流程所取代。

这样的话，后果将不堪设想。最直接的影响是，员工的工作过程可能会失去监督，这往往会导致腐败。优良的工作流程，会使员工趋利避害。

优秀的工作流程可以限制员工的主观随意性和隐蔽性，加强相互监督和促进，保证能力稍有欠缺的人选择最优效的手段。因此，工厂现场应配备正确的工艺技术文件，整个现场应认真执行操作规程，并在现场工艺管理中发挥应有的作用。

2、在成长型企业传统的业务处理过程中，经过定义的工作流程，通常是一些规章制度，是否能够按照预定的业务规则良好的执行，取决于参与流程的人的自觉性以及领导管理的尺度，也就是说人是流程执行中最善变的因素，这就决定了在业务执行过程中由于人为因素造成业务流程与预先规定的不一样。领导人在其中起着重要的表率作用。当然，对于流程实施过程中的一些客观因素，比如一个参与流程的人出去了，导致业务流程在某个特定环节断开，这也会影响到企业的工作效率。

这样，就要加强工艺纪律管理，有相应的抽查表，进行工艺纪律检查，及时纠正不合理的存在。

现场管理读后感【篇3】

昨天再次读《工厂管理——5S现场管理》一书，结合教育工作实际，又有了新的理解与收获。

此书，系统介绍了工厂现场管理之5S管理的原理与方法。5S管理起源于日本，后在欧美国家、台湾及中国大陆企业推广应用。5S在于通过整理、整顿、清扫、清洁、素养来提升企业管理，培养员工良好的作业行为习惯，进而推动企业管理，强化企业体质。而素养即养成习惯，素养的要点在于将整理、整顿、清扫、清洁前4S的日常行为通过持续教育、训练，将其习惯化，并养成良好的作业行为习惯。

联想学校教育，学校即为教育车间，其“产品”为具有良好的行为习惯及和谐、全面发展的人才。着名教育家叶圣陶说：“教育即培养习惯。”学校要有良好的发展，要成为一流的学校，学生要成为全面发展的人才必须培养良好的习惯。因为，没有学生的发展，就没有学校的发展，就没有一流的学校。

培养学生良好的习惯即为养成教育。也就是让学生在校期间，要形成良好的生活、学习、思维、德我县景云初中将学生习惯的培养纳入日常管理之中，长期教育与训练。习惯将伴随一生，习惯决定性格，性格决定命运，可以说，有什么习惯就有什么样的命运，因此，习惯的培养对在校学生来说是非常重要的。那么如何培养孩子的行为习惯呢？

5S管理认为要做到行式化—行事化—习惯化。也就是刚开始要严格要求，遵造一定的流程，反复要求，改变不良习惯，最终形成良好的习惯。养成良好的习惯要靠平时的严格要求与教育；做好全员参与的行动模式；建立起每个人负起自己行动责任的环境。

作为学生要认真的执行学校的各种规章制度，如按时作息，按时完成作业，作业书写规范，及良好的生活习惯等。 作为学校管理者，要长期进行教育管理，规范其日常行为。作为教师要认真执行学校的各种规章制度，并养成良好的行为规范，要求学生做到的教师先做到。

习惯的培养要动之以情，晓之以理，从观念上让学生重视，不断提升认识，最终自觉遵守。

习惯要从小事做起，把小事做好，从一点一滴做起，脚踏实地。古人云：“一屋不扫，何以扫天下。”

学校要做好宣传与评比。定期将典型人物与事迹公示，或表扬或批评。

习惯的培养是一项长期复杂的工作，但愿每个孩子在学校尤其是小学低段就形成良好的习惯，并受益终生。

现场管理读后感【篇4】

今天下着小雨，刚刚睡醒起来便去了一趟湖南省图书馆，把我很长时间没有充值的借书卡交了年费，随便借阅了几本自己也还感兴趣的书，其中有一本是《现场管理》。

书是很好，但我想如何才能把书中的内容结合到工作实践当中去呢有了新的理念，最重要的是让我们团队去接受去认识新的东西，这就需要领导才干，把大家带入学***的氛围当中，让别人接受新的东西的确很难，因为这不是学生在听老师上课循循善诱，但智慧是无止境的，建立良好的机制，加以宣传落实行动才是管理者们的首当其职啊！

工艺技术薄弱是每个国有企业的通病，原本几个月就能达到的产能工艺布局方案却要花上四五年，通过管理者们的东拼西凑才初现成效，企业把力度完全放在产品研发技术员上却忽视了现场工艺技术员的培养，一个现场工艺技术员所作出成价原比一个产品开发工程师的价值高上许多陪。

管理团队缺乏有效的培训机制也是阻碍管理水平提高的关键所在，一来生产行业时间的利用上很充裕，留不出单独的空余时间针对管理者们进行口头的培训教育、二来上级对下属的管理监督也不是很仔细，很多工作没有细致的规划。

物流工作善待加强，产量的提升随之对物料配送也提出了更高的要求：送料的及时性，针对现场工序的排列，流水的的节拍速度，应计算出每个零部件的出库时间表，产品所装配的零部件能准确地按照生产计划送往工位上进行组装可大大提高生产效率与产品质量，对于生产的好处有有时间表的情况下，现场材料不会堆积，减少遗失发生，避免通道阻碍。应材料过多搬运移动时间浪费消耗人力。

送料的准确性，材料的数量和送货的地点要准确，包括送到那个工位上的那个货架上的那个物品盒子里这么具体。

物管技术工作者们难道每个就面对着电脑打单填**吗物管技术者们应和**技术者们建立起工作桥梁，**技术员应详细地把我们材料的送货地点，送货方式，送货要求告知物管技术工作者们，从而在来指挥配送者们的工作内容，调度班长进行现场监督管理，长久控制规定内容。

时刻总结工作上的不足已经成为自己的***，人的一生有70％是在工作当中度过的，工作让我学会很多，懂的了很多，也知晓了很多，事业可以成就人生价值！

现场管理读后感【篇5】

大野耐一《现场管理》是他的现场管理经典代表作之一。这本书语言简单，没有华丽的文字，但生动的隐喻随处可见。精益生产管理面临的挑战和问题是深入现场，发现并解决问题。

大野耐一的现场管理采用的是语录的形式，文章一共37个章节，每个章节是大野耐一先生自己的观点，而且每个章节都比较独立，而几个章节同时又有深刻的联系。这是我读完之后对这本书内容比较一目了然，告诉我们如何做好管理，整本书把企业公司的现场管理的内容具体分析了一下，比如在必要的时间内以最低的成本生产出必要的数量，他说现代化的现场管理模式是完成精益生产的必须，我们应该如何去做好现场管理，通过学习大野先生的现场管理，来探索一条适合我们自己的一个管理模式，他在书中讲到的现场五s管理对我的启发更大，因为在这方面做的远远不够，这也是我们重点学习内容的所在之处，他讲到的整理，整顿，清扫，清洁，教养在现场管理中是一个不能缺少的，往往我们真正做到的没有几个，不过，在这方面，我们还是做的比较好的，从我们现场看很多都是靠大家想办法改善好的，五s的目视化，现场人员负责检查，从这点，我们也在不断的完善管理方法。虽然书中提到丰田生产方式或者是说大野方式中可以学到很实用的东西，但是并不是所有的东西我们拿来照搬去做，他是让我们从中吸收精华，去掉糟破。

本文提出合理化应持续进行，现场5秒也应如此。书中讲到让我们从另外一个角度—均衡化的角度来考虑问题，在均衡化方面一定有继续改善的空间，比如调整顺序就会得到更好的效果，同时也做到了降低更多的生产成本。其实在我们的企业生产管理中就运用到了大野先生提出的观点，每天的生产量以及我们平时不段的提出改善性方案，公司要求任何一员都可以提出自己的合理化建议，因为企业的发展是需要大家共同努力的，人人可以参与的，每一个好的改善都是为生产做准备的，涉及到生产效率，关系到生产成本，现场五s的管理，这些都要体现到我们的现场管理中的。

做为现场管理者注重的是现场中每一个细节，学习大野耐一说中提到的每一点对我们是十分重要的，我们也应该把他的观点与我们现在目前的情况联系在一起，用到我们的现场管理中去。